残留応力は、部材の疲労強度や耐応力腐食割れ、またはフレッティング疲労強度に対して極めて重要な因子です。弊社では、部材の残留応力の測定は勿論、ショットピーニングのプライムカンパニーとして、お客様が抱える強度に関する課題の解決策をご提案いたします。
また、部材の熱処理による変形や割れ、さらに熱処理や研削によって付与される有害な引張残留応力は、Ｘ線応力測定により残留応力を評価することにより対策を立案できます。
弊社では、微小部Ｘ線応力測定装置を用いて、残留応力や残留オーステナイトを測定いたします。
主要測定業務
- 残留応力測定・残留オーステナイト測定・硬度・表面粗さ
特徴
- (1) Ｘ線回折装置のビーム直径を50μmにすることにより、微小領域の測定が可能です
- (2) 表面のみの測定も承りますが、残留応力を評価するためには深さ分布を把握することが重要です。弊社では、電解研磨により、およそ深さ3mmまで測定いたします。
(部材の測定位置や形状等の影響により不可能な場合もあります)
- (3) 鉄鋼材料の他、アルミニウム、ニッケル、チタン、ジルコニア、銅などの各種合金、超硬、TiNi形状記憶合金などの測定。また、一部セラミックスの測定も可能です。
- (4) マイクロビッカース硬さ（深さ方向分布）測定(ASTM E384準拠)、粗さ測定(JIS B0601:’01準拠)も合わせて承ります。
- 《測定例１》
ｼｮｯﾄﾋﾟｰﾆﾝｸﾞ条件の内、投射材硬さを変化させて残留応力分布を検証。
- 投射材硬さを上げる事、すなわち、ｼｮｯﾄﾋﾟｰﾆﾝｸﾞ装置内のｼｮｯﾄを入れ替えるだけで、圧縮残留応力分布を改善し、部材の疲労強度向上が可能になります。
- 《測定例2》
熱処理時の割れの原因解析。
- 部材の形状が熱処理品質（焼割れ）に影響した例です。適切な残留応力測定位置を選定し、得られた表面分布から、問題点を明確にすることができます。
- 《測定例3》
機械加工後の残留応力分布。
- 機械加工の履歴が残留応力分布に現れます。複数の機械加工が施された場合、残留応力の分布を測定することで、問題点を明確にすることができます。
